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　　一增一減實現(xiàn)能量價值最大化
　　——中國鋁業(yè)山西分公司第二氧化鋁廠降低汽耗攻關側記

　　溶出和蒸發(fā)兩大工序是氧化鋁生產的核心，而由熱電分廠提供的新蒸汽又是高壓溶出、蒸發(fā)原液等生產工藝的唯一能源。今年1至11月份，中國鋁業(yè)山西分公司第二氧化鋁廠通過梳理乏汽、冷凝水流程，節(jié)約新蒸汽消耗，在月均高壓溶出進料量同比提高49.38立方每小時的情況下，實現(xiàn)蒸汽消耗同比降低0.17t/t-Ao，在這一增一減間實現(xiàn)了能量價值最大化，而這增的是產量，減的是汽耗，累計創(chuàng)效1600余萬元。
　　減少“入口”打造內部循環(huán)
　　衡量汽耗的唯一指標是新蒸汽的用量。2012年以來，第二氧化鋁廠在全分廠范圍內優(yōu)化乏汽冷凝水流程，用高溫乏汽（降溫后的新蒸汽）代替一部分新蒸汽，把能量安排在最需要、最經濟的地方，形成一套環(huán)環(huán)相扣、經濟節(jié)能的熱力網絡。
　　如果把“新蒸汽入口”看成水龍頭的話，那么溶出和蒸發(fā)就是兩個最大的“龍頭”，而且必不可少，第三個“龍頭”是低壓管網，全分廠的洗滌水加熱及生活用水等所需蒸汽都要從低壓管網上接入。
　　為了節(jié)約新蒸汽，第二氧化鋁廠首先掐斷了低壓管網的蒸汽入口，使蒸汽總閥門三去其一。“這些生產生活所用的熱量都相對較小，通過計算，乏汽完全可以代替這一部分新蒸汽。” 溶出車間技術員趙君介紹道。
　　每個氧化鋁廠都有一套乏汽再利用的流程。在50萬噸挖潛改造項目投產后，新建成的管道化溶出流程與原機組工藝流程不同，乏汽在滿足預脫硅單套管的加熱外，還有大量富余，造成冷凝水罐壓力過高，沒有充分利用的乏汽變成了顯而易見的浪費。
　　溶出車間技術骨干決定改造內部乏汽流程，在管道化溶出機組的三套管上尋求突破。車間支持工程師鄭志勤每天都要統(tǒng)計套管溫度、蒸汽壓力，經過一段時間的數(shù)據(jù)核算，發(fā)現(xiàn)新蒸汽還有節(jié)約的空間。2013年底，車間首次嘗試將11根新蒸汽加熱單管改為10根，今年9月份中旬，車間在前期統(tǒng)計試驗的基礎上，再停用2根新蒸汽單管，減少五系列新蒸汽消耗27.3%。
　　不斷的改進換來不斷地進步，先為高溫乏汽尋找“出路”，再關閉蒸汽“龍頭”，第二氧化鋁廠在現(xiàn)有管道基礎上稍加改動，花小錢就辦成了“降汽耗”這件大事。
　　“就地取材”實現(xiàn)階梯利用
　　要想減少蒸汽消耗，僅靠車間的“單打獨斗”還不夠，還需要把眼光從車間內部放到整個分廠。
　　50萬噸挖潛改造項目新投用的蒸發(fā)機組和第二氧化鋁廠原有的蒸發(fā)機組相比有著明顯的優(yōu)勢，它將原蒸發(fā)器的一段進料出料改為二段進料出料，而且民營企業(yè)已經無一例外采用了類似流程。蒸發(fā)車間在分廠、設計院的幫助下，計算熱量平衡，在今年先后對兩個老蒸發(fā)機組進行針對性改造，大幅提高蒸發(fā)能力。“調整進料方式后，蒸發(fā)老機組改頭換面，挖掘出了最大的潛力。”車間主任王增強介紹說。
　　為了實現(xiàn)能量最大限度循環(huán)利用，第二氧化鋁廠不僅在蒸發(fā)機組內部想辦法，幾乎將所有的閑置熱交換設備都派上了用場。
　　車間攻關組現(xiàn)場巡查中發(fā)現(xiàn)了三臺長期閑置的板式換熱器。板式換熱器的作用是冷熱交換，倘若把車間的蒸發(fā)原液通過板式與溶出二次乏汽進行熱交換，既解決了設備閑置的難題，也能夠降低氣耗。在分廠的統(tǒng)一安排下，車間在2013年底完成了板式交換器加熱蒸發(fā)原液的流程，今年4月投入運行，部分蒸發(fā)原液液量通過板式交換提高了溫度。同時,又將原用于預脫硅槽加熱的新蒸汽乏汽改到蒸發(fā)原液溫度加熱上，又使部分蒸發(fā)原液溫度得到提升。
　　只要能夠加熱蒸發(fā)原液溫度，降低汽耗就不再困難。今年10月，第二氧化鋁廠又重新設計了一份更具創(chuàng)意和挑戰(zhàn)的改造計劃。溶出閃蒸槽共12個，以往投用11個，備用1個，為充分發(fā)揮乏汽的高熱量價值，技術人員決定將唯一一臺備用閃蒸槽投入到換熱過程中，這樣所產生乏汽可以用到兩組預脫硅槽的加熱上，完全可以滿足要求。“我們打算再次改進現(xiàn)有流程，加大乏汽的利用率，到時，蒸汽消耗還會再創(chuàng)新低。”技術科科長季建穩(wěn)介紹道。
　　“穩(wěn)定”壓倒一切
　　生產系統(tǒng)波動無疑會造成大量的浪費，對蒸汽消耗更是如此。第二氧化鋁廠各車間堅持上道工序為下道工序提供合格、足量的產品，不讓高產“列車”在本工序晚點，穩(wěn)定物料和各類生產條件，保障穩(wěn)產、高產。
　　溶出機組的運行穩(wěn)定和效果是整個生產系統(tǒng)的關鍵。溶出車間22臺壓煮器在正常情況下要保持線外隔離6-7臺，通過蒸汽給每個壓煮器進行加熱后，使其充分發(fā)揮作用。“蒸汽消耗與機組性能有著密切的關系，機組計劃檢修后的性能較好，我們就關閉幾臺保溫壓煮器的蒸汽閥門，從點滴入手，通過精細操作達到降低氣耗的目標”，溶出車間主任張純明的每項工作都與提高機組效率、降低氣耗有關。
　　蒸發(fā)器酸洗和布膜器清理是提高蒸發(fā)機組效率的關鍵。日常工作中，蒸發(fā)車間嚴格按照酸洗清理周期，做到3組蒸發(fā)器與溶出機組同步檢修，使整個系統(tǒng)協(xié)調高效。但是，由于新老系統(tǒng)的物料實行互倒，造成了物料中結疤增多現(xiàn)象，無形中加大了檢修清理難度，影響了蒸發(fā)器效果。為延長蒸發(fā)器運行周期，蒸發(fā)車間開動腦筋，使用除垢劑試驗減緩布膜器結垢。試驗投用后，效果明顯，再也沒出現(xiàn)過堵塞管束現(xiàn)象，基本保證了蒸發(fā)器的清理與高壓溶出機組檢修的同步。
　　在分廠乏汽系統(tǒng)內，溫度高低成為蒸汽管道走向的標準，水質如何成為能否進入下一道流程的關鍵。蒸發(fā)車間主控室內，新增加的一臺在線水質導度儀，可以讓員工實現(xiàn)水質在線監(jiān)測。合格的蒸發(fā)回水溫度在70℃左右，經過降溫降壓處理后，再次進入熱電分廠鍋爐，大幅降低了產汽煤耗。逐年增大的高溫、高質量蒸發(fā)回水也為山西分公司的節(jié)能降耗夯實了基礎。
　　除了乏汽的再次利用，節(jié)能降耗的理念深入到分廠全局工作的每一環(huán)節(jié)。裝備科不定時地采取保溫措施，為所有蒸汽管道包裹上巖棉和鐵皮，提高保溫效果；高壓溶出壓煮器線外檢修時“重點照顧”管道內的結疤，火燒、水洗、人工三種方式輪流上陣，提高了設備導熱性能，減少蒸汽浪費。
　　第二氧化鋁廠按照熱量高低需求重新梳理了乏汽冷凝水流程，在全分廠的努力配合下，用員工智慧擴大了降本增效戰(zhàn)果。

　　記者短評
　　

                                                        拿出智慧 換回效益
　　第二氧化鋁廠通過整體規(guī)劃，設計完善了乏汽冷凝水流程，高效率回收熱量，取得良好的經濟效益，這既是運營轉型帶來的可喜成果，也增強了我們繼續(xù)推進運營轉型的堅定決心。
　　設計一套流程不僅需要決策者統(tǒng)領全局、統(tǒng)籌規(guī)劃，也需要深入崗位、摸清實情，這樣才能保證設計上沒有缺陷，實施上堅定不移、效果上不打折扣。第二氧化鋁廠并沒有因為設備新、流程新而固步自封，指望一個先進流程“打遍天下”，而是在不停琢磨、不斷進取，最終實現(xiàn)了自我提高、自我突破。
　　降低汽耗是一個展現(xiàn)運營轉型成果的窗口，我們希望看到更多的好做法應用在堿耗、礦耗、電耗等難點攻關上，運用精益理念，挖掘員工智慧，打造更具競爭力的氧化鋁企業(yè)。